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Prototypenservice und Eildienst wieder möglich!

Der Wiederaufbau nach dem Brand konnte im letzten Jahr abgeschlossen werden. Nach einer...

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Zertifizierung abgeschlossen

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Einweihung am 6. März 2015

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Wiederaufbau abgeschlossen - Lackierer gesucht

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Umzug im Dezember

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Aktuelle Lage bei WOM - Wiederaufbau

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Aktuelle Lage bei WOM - Lieferfähigkeit

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Großbrand bei WOM am 25. April 2014 - aktuelle Lage

Bei dem Großbrand am 25. April sind unsere Produktionsstätten größtenteils zerstört worden. Der...

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Wiederaufnahme der Produktion bei Walter Otto Müller

Am Freitag, den 25.04.2014, ist bei einem Großbrand die komplette Fertigung unseres Unternehmens...

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Glossar

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Abkanten

Auf unserer CNC-gesteuerten Abkantbank fertigen wir alle Kantungen bis zu einer Länge von 1500 mm.
Eine Vielzahl von Kantwerkzeuge ist vorhanden und ermöglicht eine große Bandbreite an Anwendungen.

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Abwasserbehandlung

Nur eine ständige Analyse der notwendigen Parameter garantiert eine gleichbleibende Prozessqualität in der Fertigung. Mit unserer hauseigenen Abwasserkreislauf- und -behandlungsanlage garantieren wir diese Prozesssicherheit. Das Einhalten aller vorgeschriebenen Grenzwerte ist eine Selbstverständlichkeit.

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Aluminium

Aluminium ist im Vergleich zu anderen Metallen noch nicht sehr lange bekannt.

1809 gelang es erstmals dem britischen Naturwissenschaftler Sir Humphry Davy (1778-1829), für einen kurzen Augenblick beim Verschmelzen von Eisen und Tonerde Aluminium herzustellen und somit seine Existenz nachzuweisen. Er gab ihm auch seinen Namen „Aluminium“ nach „alum“, dem englischen Begriff für Alaun.

Die reine Herstellung des Metalls gelang jedoch erst 1827 dem deutschen Chemiker Friedrich Wöhler (1800-1882). Durch das Verfahren des dänischen Naturwissenschaftlers Hans Christian Oersted (1777-1851) angeregt, allerdings mit verbesserter Methode, gelang es ihm, Aluminium auch in größeren Mengen rein darzustellen. Später war er sogar in der Lage, als erster die wichtigsten chemischen und physikalischen Eigenschaften zu bestimmten, wie zum Beispiel die Dichte, die elektrische Leitfähigkeit, seine Korrosionsbeständigkeit und die Brennbarkeit. Zu dieser Zeit war der Preis von Aluminium höher als der von Gold.

Weitere Wissenschaftler beschäftigten sich mit der Gewinnung von Aluminium und versuchten, durch verbesserte Verfahren, einfacher größere Mengen zu produzieren. Dies gelang 1846 dem französischem Chemiker Henri Etienne Sainte-Claire Deville (1818-1881), der das Verfahren Wöhlers noch verfeinerte. Bei dem Ausgangsstoff handelt es sich, wie Wöhlers, um Aluminiumchlorid, jedoch verwendete Sainte-Claire Deville als Reduktionsmittel anstelle des teuren Kaliums preisgünstiges Natrium. Das Natrium verbindet sich mit dem Chlor und als Endprodukte bleiben Natriumchlorid (Kochsalz) und Aluminium.

Durch dieses verbesserte Verfahren wurde die Herstellung Aluminiums im industriellen Maßstab möglich und der zuvor vorherrschende hohe Preis sank.

1886 wurde unabhängig voneinander durch Charles Martin Hall und Paul Héroult das jetzt nach ihnen benannte Elektrolyseverfahren zur Herstellung von Aluminium entwickelt:

der Hall-Héroult-Prozess. Die Gewinnung des Aluminiums erfolgt hierbei durch Schmelzflusselektrolyse. Im Jahr 1889 wurde das Verfahren durch Carl Josef Bayer weiter verfeinert und wird auch heute noch großtechnisch zur Aluminiumproduktion angewandt.

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Beizen / E6

Nach dem Entfette erhält die Oberfläche einen seidenmatten oder matten Glanz, indem sie in speziellen alkalischen Beizlösungen behandelt wird. Mechanische Oberflächenfehler werden ausgeglichen, jedoch nicht vollständig beseitigt. Korrosionswirkungen auf der Metalloberfläche können beim Beizen sichtbar werden. Eine mechanische Vorbehandlung vor dem Beizen kann diese Wirkungen beseitigen; es ist jedoch günstiger, das Metall so zu behandeln und zu lagern, dass Korrosion vermieden wird.

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Bürsten / E2

Mechanisches Bürsten bewirkt eine einheitliche, leicht glänzende Oberfläche mit sichtbarem Bürstenstrich. Oberflächenfehler werden nur teilweise entfernt.

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Chromfreies Beschichten

Das chromfreie Beschichten dient dem Passivieren von Aluminium und Aluminiumlegierungen.
Die Schichten bieten einen sehr guten Korrosionsschutz sowie ebenfalls einen erstklassigen Haftgrund für eventuell nachfolgende Lackierungen. Das chromfreie Beschichten erfolgt transparent.

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Digitaldruck

Keine Klischees, keine Siebe und keine Filme! Mit unserem Digitaldrucksystem (Feststoff-Direktdrucksystem) können alle Produkte bedruckt werden. Die maximale Auflösung beträgt, abhängig von der Vorlage, 2880 x 1440 dpi. Wir bedrucken Artikel bis zu einer Höhe von 200 mm.
Aus gesamt 8 Farbcontainern wird die gewünschte Farbe automatisch erstellt.
Ein ideales System für photorealistische Darstellungen und kleine Stückzahlen und für uns eine sehr gute Ergänzung zum bestehenden Siebdruck und Untereloxaldruck.

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DIN 17611

In der DIN 17611 sind u.a. die möglichen Formen der mechanischen und / oder chemischen Vorbehandlung beschrieben. Diese werden klassifiziert in die Bereiche E0 bis E6. Kombinationen aus diesen Verfahren können selbstverständlich ebenfalls zur Anwendung kommen.

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DIN 30645-1

Die DIN 30645-1 beschreibt Technische Lieferbedingungen für Schilder.
Im Teil 1 werden anodisch oxidierte Schilder (Eloxalverfahren) behandelt. Neben Lieferqualitäten, Arten der Vorbehandlung (entnommen der DIN 17611), Dicke der Oxydschicht etc. wird auf einen Aspekt explizit hingewiesen:
„Schnittkanten und Durchbrüche weisen in der Regel keine Oxidschicht auf. Eine anodische Oxidation des ganzen Teils ist deshalb zwischen Hersteller und Besteller besonders zu vereinbaren.“

Quelle: DIN 30645-1:2006-01, hier 6.1 Tabelle 2

Dies bedeutet, dass umlaufend Schnitt- oder Fräskanten sowie die Schnittkanten aller innenliegenden Durchbrüche nicht eloxiert sind. Dies kann eine kostengünstigere Alternative zum Stückeloxal darstellen, kann aber ebenfalls zu Qualitätseinbußen führen.

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DIN EN ISO 14001

Siehe Qualitätsmanagementsystem

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DIN EN ISO 9001

Siehe Qualitätsmanagementsystem

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E0

Siehe Entfetten

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E1

Siehe Schleifen

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E2

Siehe Bürsten

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E3

Siehe Polieren

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E4

Siehe Schleifen und Bürsten

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E5

Siehe Schleifen und Polieren

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E6

Siehe Beizen

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Eloxieren

Aluminium ist ein sehr unedles Metall, welches nur beständig ist, weil es sich mit dem Luftsauerstoff verbindet und eine dichte Deckschicht bildet. Dies wurde schon sehr früh erkannt und man versuchte, diese natürliche Schutzschicht künstlich zu verstärken.
Dies führte zum „ELOXAL“, eine Abkürzung für ELektrolytische OXydation von ALuminium.
Wird ein Aluminiumgegenstand in geeigneten Elektrolyten als Anode geschaltet, so findet keine Auflösung des Metalls statt, wie bei den meisten anderen galvanischen Bädern, sondern das Aluminium wird an der Oberfläche durch den an der Anode frei werdenden Sauerstoff in verschleißfeste Oxydverbindungen umgewandelt.
Die Eloxalschicht besteht aus einer Grundschicht, auch Sperrschicht genannt, und den Zellen mit den Poren. Der Elektrolyt und der Strom gelangen durch die Poren bis an die Grundschicht heran.
Zum weiteren Schichtaufbau wird die Grundschicht durchschlagen und an der Basis neu aufgebaut. Da das Volumen der Schicht größer ist als das des Aluminiums, wächst die Schicht zu etwa 1/3 nach außen und zu etwa 2/3 nach innen.

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Entfetten / E0

Oberflächenbehandlung vor dem Anodisieren, bei dem die Oberfläche ohne weitere Vorbehandlung entfettet und desoxidiert wird. Mechanische Oberflächenfehler, z. B. Eindrücke und Kratzer, bleiben sichtbar. Korrosionsstellen, die vor der Behandlung kaum wahrgenommen werden konnten, können nach der Behandlung sichtbar werden.

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Fräsen

Bei uns werden alle Materialien spanabhebend gefertigt, also gefräst – in unserem Maschinenpark haben wir verschiedene Fräszentren der Marken DMG, Datron, Wissner sowie MB Portatec.
Mit diesem HSC-Fräsen (High-Speed-Cutting) ermöglichen wir perfekte Schnittkanten. Bei Fräserdurchmessern bis zu 0,6 mm sind selbst kleinste Radien realisierbar.

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Gravuren

Eine sehr elegante Form der Beschriftung stellen die Gravuren dar – auf unseren Fräszentren fertigen wir Ihnen jede Gravur in jeder gewünschten Schriftart, -größe und -tiefe.

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Legierungen

Unter Legierungen versteht man im allgemeinen Stoffe, die mindestens ein metallisches Element beinhalten und von ihrem ganzen Verhalten den Metallen zuzuordnen sind. Es handelt sich um eine Mischung eines Grundmetalls und einem oder mehreren weiteren Elementen, die ebenfalls metallisch aber auch nicht metallisch sein können.

Legierungen werden hauptsächlich dazu genutzt, die Härte und Korrosionsbeständigkeit des Grundmetalls zu verbessern und zu stärken. Weitere Vorteile, die Legierungen mit sich bringen, sind eine höhere Zugfestigkeit, geringere Schmelztemperaturen und eine geringere elektrische Leitfähigkeit.

Die Benennung der Legierung erfolgt nach den jeweiligen Massenanteilen der Elemente. So wird das Element mit dem höchsten prozentualen Anteil zuerst genannt, darauf folgend die weiteren  Elemente in der richtigen Reihenfolge ihres Anteils. So ist zum Beispiel in einer Aluminium-Silizium-Magnesium Legierung Aluminium das Grundmetall mit dem höchsten Massenanteil, darauf folgend Silizium und zum Schluss Magnesium mit dem geringsten Anteil.

Aluminiumlegierungen

1906 entdeckte der deutsche Ingenieur Alfred Wilm zufällig, dass sich die mechanischen Eigenschaften von Aluminium mit nur geringen Zusätzen von Kupfer, Mangan, Magnesium und Silizium deutlich verbessern lassen, wodurch es noch vielseitiger einsetzbar wurde.

Aluminium ist unbehandelt, wie die meisten reinen Metalle, weich und wird weitgehend für die Herstellung von Folien und Bändern genutzt. Jedoch kann man mit der Wahl des richtigen Legierungsmittels die Eigenschaften des Aluminiums so verändern, dass es auf seine Verwendung optimal abgestimmt ist, weshalb Aluminiumlegierungen auch einen hohen Stellenwert in der Technik einnehmen.

Durch Legierungen lässt sich Aluminium gegen Korrosion durch bestimmte Stoffe schützen, gewinnt an Festigkeit und mit nur geringen Anteilen Magnesiums wird Aluminium zum Beispiel meerwasserbeständig und ist somit auch für den Schiffsbau geeignet.

Die Hauptlegierungsmittel von Aluminium sind Kupfer, Mangan, Magnesium und Silizium. Teilweise wird aber auch Blei, Titan, Bor, Chrom, Nickel oder Wismut verwendet, wobei diese Stoffe schon in geringen Mengen gewisse Eigenschaften von Aluminium zwar stärken, andere jedoch beeinträchtigen, weshalb ein weiterer Stoff hinzu gegeben werden muss, um dies zu beheben.

Je nach der Aluminiums Verarbeitung unterscheidet man zwischen Guss- und Knetlegierung, wobei die Gusslegierung sofort verwendbar ist, die Knetlegierung jedoch erst noch umgeformt werden muss, meistens in Form von Walzen oder Strangpressen.

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Nachbehandlung

Nach dem Beizen ist ein so genanntes Klären in Salpetersäure erforderlich. In alkalischen Lösungen werden die Schwermetallbestandteile nicht gelöst, sondern bleiben als dunkler Belag auf der Oberfläche zurück. In Salpetersäure kann dieser Film entfernt werden – die Aluminiumoberfläche wird „geklärt“.

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Polieren / E3

Mechanisches Polieren führt zu einer glänzenden, blanken Oberfläche, während Oberflächenfehler nur teilweise entfernt werden.

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Pulverbeschichtungen

Beim Pulverbeschichten wird ein elektrisch leitfähiger Werkstoff – in unserer Anwendung zumeist Aluminium - mit dem gewünschten Pulverlack beschichtet.
Elektrisch geladene Pulverteilchen und der Werkstoff ziehen sich an. Über eine in der Pistole befindliche Elektrode wird das Pulver elektrisch geladen.
Das Werkstück ist geerdet, so dass sich zwischen Werkstoff und Pistole ein elektrisches Feld bildet. Erst durch die anschließende wärmeforcierte Behandlung (140° C – 180 ° C) erfolgt das Einbrennen.

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Qualitätsmanagementsystem

In unserem integrierten Managementsystem sind die Bereiche Qualität, Umwelt und Arbeitssicherheit behandelt. Im Managementhandbuch sind die grundlegenden Aspekte geregelt. In den unterhalb dieser Ebene befindlichen Verfahrens-, Arbeits- und Prüfanweisungen werden weitere Regelungen getroffen.
Bereits seit 1996 haben wir Zertifizierungen nach DIN EN ISO 9001 (Qualität) und ISO 14001 (Umwelt).

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REACH

Das Kürzel „REACH“ leitet sich aus dem englischen Titel der Verordnung ab: Regulation concerning the Registration , Evaluation , Authorisation and Restriction of CHemicals.  Die REACH-Verordnung gilt als eines der strengsten Chemikaliengesetze der Welt.

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Schleifen / E1

Schleifen führt zu einem vergleichsweise einheitlichen, aber etwas stumpf-mattem Aussehen. Alle vorhandenen Oberflächenfehler werden weitegehend beseitigt, aber in Abhängigkeit von der Schleifmittelkörnung können Schleifriefen sichtbar bleiben.

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Schleifen und Bürsten / E4

Durch Schleifen und Bürsten wird eine einheitliche glänzende Oberfläche erreicht; mechanische Oberflächenfehler werden beseitigt. Korrosionsstellen, die bei den Behandlungen E0 oder E6 sichtbar werden, können beseitigt werden.

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Schleifen und Polieren / E5

Durch Schleifen und Polieren wird ein glattes, glänzendes Erscheinungsbild erreicht; mechanische Korrosionsstellen, die bei den Behandlungen E0 oder E6 sichtbar werden können, werden beseitigt.

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Sealing / Verdichten

Anodisch oxidiertes Aluminium wird erst korrosionsbeständig, wenn die erzeugte Oxydschicht durch Abdichten (auch Sealing) versiegelt ist. Viele mikroskopisch kleine Poren machen die Oxydschicht sehr saugfähig und somit empfindlich und korrosionsanfällig. Erst mit der Verdichtung werden die Schichten widerstandsfähig.
Die Abdichtung ist ein ganz wichtiger Bestandteil des Eloxalverfahrens, unabhängig davon, ob die Schichten eingefärbt wurden oder nicht.
Das Abdichten erfolgt bei WOM als Wasserabdichtung. Die Temperatur beträgt 98° bis 100° C.

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Siebdruck

Alle Produkte (Metalle wie auch Polyester- und Polycarbonatfolien) können im Siebdruckverfahren mit jedem Farbton bedruckt werden. Mit einem Gummirakel wird die Farbe durch die offenen Poren eines Siebes auf das Produkt gedruckt.
Bei Folienplatten wird die Folie rückseitig bedruckt, so dass die Frontseite einen exzellenten Schutz gegenüber vielen Reinigungs- und Desinfektionsmitteln besitzt.

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Strangpressen

Das Strangpressen ist ein Umformverfahren, das zur Herstellung von Stäben, Drähten, Rohren und Profilen genutzt wird.

Dabei wird das zu pressende Material, auch Pressling oder Block genannt, auf Umformtemperatur erhitzt und mit einem Stempel durch eine so genannte Matrize gedrückt. Für Stabilität sorgt ein dickwandiges Rohr, Rezipient genannt, welches den Block umgibt. Die äußere Form und der Durchmesser des Pressstrangs werden von der Matrize bestimmt. So können zum Beispiel durch Dornen Hohlräume im Pressstrang entstehen.

Dieses Verfahren wird überwiegend für Aluminium und Aluminiumlegierungen sowie für Kupfer und Kupferlegierungen verwendet, es eignet sich jedoch jedes Metall zum Strangpressen.

Das Strangpressen bietet die Möglichkeit, auch Profile mit komplizierten Formen und aus schwer umformbaren Werkstoffen herzustellen. Des Weiteren bringt es nur geringe Werkzeugkosten mit sich und man erzielt in einem Schritt einen sehr hohen Umformungsgrad, weshalb das Strangpressen besonders für kleinere Arbeiten sehr attraktiv ist.

Beim Strangpressen gibt es drei verschiedene Verfahren, zwischen denen man unterscheiden muss:

Das direkte Strangpressen, das indirekte Strangpressen und das hydrostatische Strangpressen.

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Umweltmanagement

Siehe Qualitätsmanagementsystem

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Untereloxaldruck

Bei dem Untereloxaldruck werden die Farbpartikel in die offenporige Eloxalschicht eingelagert. Beschriftungen im Untereloxaldruck sind extrem abriebfest und widerstehen auch sehr rauen Anforderungen.

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Verbindungstechnik

Selbstverständlich bieten wir Ihnen ebenfalls alle Möglichkeiten der Verbindungstechnik – sei es das Schweißen oder Pressen von Verbindungselementen wie Bolzen oder auch das Einbringen von Helicoils.
Dies erfolgt sowohl manuell als auch gesteuert.

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Verdichten

Siehe Sealing / Verdichten

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Walzen

Beim Walzen handelt es sich um ein Umformverfahren, das zur Herstellung von Blechen, Bändern und Folien dient. Dabei wird das Walzgut, meist metallischer Werkstoff, zwischen zwei oder mehrere Stahlwalzen geschoben, deren Abstand zueinander etwas geringer ist, als die Dicke des Walzgutes. Dieser Zwischenraum heißt auch Walzspalt. Mit Druck und Reibung wird das Walzgut durch die Walzen hindurch geschoben und dadurch auf die Breite des Walzspaltes zusammengedrückt. Man wiederholt das Verfahren solange, bis das Walzgut die gewünschte Breite erreicht.

Aufgrund der enormen Verformung des Materials spricht man beim Walzen auch von einem Massivumformverfahren.

Dabei unterscheidet man zwei verschiedene Verfahren, das Warmwalzen und das Kaltwalzen.

Warmwalzen

Vom Warmwalzen spricht man, wenn das Walzen bei einer Temperatur oberhalb der Rekristallisationstemperatur des zu behandelnden Metalls stattfindet.

Durch die Wärme ist das Metall weicher und lässt sich mit geringerem Kraftaufwand verformen, jedoch kann dieses Verfahren nur bis zu einer gewissen Dicke angewandt werden, da sonst zu viel Wärme über die große Oberfläche verloren geht. Für eine weitere Dickenabnahme muss dann kaltgewalzt werden. Die gewalzten Metalle werden zu so genannten „Coils“ (engl. „Rolle“, „Spule“) aufgedreht.

Kaltwalzen

Vom Kaltwalzen spricht man, wenn das Walzen bei einer Temperatur unterhalb der Rekristallisationstemperatur des zu behandelnden Metalls stattfindet, in der Regel finden sie ihren Einsatz bei Raumtemperatur.

Das Kaltwalzen dient hauptsächlich zur weiteren Dickenreduktion und ist oftmals an das Warmwalzen angeschlossen. Durch das Kaltwalzen erstarrt das Metall wieder und wird, nach der zuvor erhitzten weicheren Konsistenz wieder hart und wird dadurch gefestigt.

Die zu walzenden „Coils“ werden über Spulen in das Werk geführt und durch ein Walzgerüst gedrückt, welches von Werk zu Werk unterschiedlich ist. Die Arbeit verläuft meistens revisierend, was bedeutet, dass das Band gleichmäßig in die eine und in die andere Richtung fährt.

Walzprodukte sind jedoch bloß Halbzeuge und es bedarf einer weiteren Verarbeitung, damit ein gebrauchstaugliches Teil- oder Endprodukt entsteht.